Rückschlagventile werden verwendet, um den Druck im System aufrecht zu erhalten, wenn die Pumpe stehen bleibt. Sie verhindern auch mögliche Probleme durch Wasserschlag, Gegenschub und falsche Drehrichtung.
Wasserschlag : Wird das der Pumpe nächstliegende Ventil mehr als 10 m vom ruhenden Wasserspiegel entfernt platziert oder leckt das untere Ventil, während das obere hält, kann es innerhalb des Rohrsystems zu einem Druckabfall kommen. Beim nächsten Pumpenstart wird durch Wasserverdrängung mit hoher Geschwindigkeit das Vakuum gefüllt, das Wasser schlägt gegen das obere Ventil und das Wasser in der Druckleitung und verursacht so einen Wasserschlag.

Gegenschub : Bei Fehlen eines Rückschlagventils oder im Falle eines fehlerhaften Rückschlagventils, kann es zu Beginn der Startphase der elektrischen Pumpe zu einem Betrieb ohne Befüllung im Druck-Rohr kommen. Dies verursacht einen Axialschub auf Laufräder und Pumpenwelle Richtung Auslauf. Dieser Axialschub wird durch die direkte Kupplung von elektrischem Motor und Hydraulikteil  auf den Motor übertragen und führt dort zu einem Gegenschub. Häufiger Gegenschub kann zu einem frühzeitigen Versagen von Motor und Hydraulikteil führen.
Falsche Drehrichtung :
Bei Fehlen eines Rückschlagventils oder im Falle eines fehlerhaften Rückschlagventils beginnt das im Steigrohr und im restlichen System befindliche Wasser bei einem Stopp der Pumpe in die gegensätzliche Richtung zu fließen und verursacht so eine Rotation entgegengesetzt zum normalen Betrieb. Wird die elektrische Pumpe während dieser Phase neu gestartet, wird eine hohes Drehmoment auf die Motorpumpe ausgeübt. Eine weitere Auswirkung wäre die übermäßige Abnutzung des Traglagers, da die Wellenrotation nicht schnell genug wäre, um das Vorhandensein eines Films ausreichender Dicke zwischen dem Drucklager und den Lagerblöcken des Motors sicherzustellen.

Alle in den Hydraulikteilen verwendeten Farben sind bezüglich ihrer Eignung für den Kontakt mit Trinkwasser zertifiziert. Die Unterwassermotoren der Typen M…4-MH…4-MK…4… werden betriebsbereit ausgeliefert und sind mit Öl befüllt (Schmierung und Kühlung), das von der US Food and Drug Administration empfohlen wird. Die Motoren der Typen M…6…M…12… sind im Auslieferzustand befüllt mit einer Mischung aus 70% klares Frischwasser und 30%   Propylen-Glykol des Typs DowFrosth 1.2.3. von Dow Chemical, das von der EU als nicht gefährlich eingestuft wurde. Bei Montage kann die Mischung durch klares, gefiltertes Frischwasser ersetzt werden, jedoch niemals destilliertes Wasser verwenden (siehe diesbezüglich Bedienungshandbuch, Absatz 5.1 "Vorab-Checks"). Sogar das von Caprari zur Verfügung gestellte Stromversorgungskabel (EPDM – Blue type) ist WRAS zertifiziert und damit für die Verwendung im Zusammenhang mit Trinkwasser geeignet.

Durch Schließen des druckseitigen Ventils der elektrischen Pumpe kann der im “no flow“-Zustand generierte Druck (Q=0) unter Zuhilfenahme eines Druckmanometers festgestellt werden. Die manometrische Förderhöhe, addiert zur Höhe dynamischen Wasserspiegel und der Messstelle, sollte bei Q=0 dem auf der Leistungskurve der elektrischen Pumpe angezeigten Wert entsprechen.

Die Unterwassermotoren mit Standardwicklung sind für Wassertemperaturen bis max. 25°-30° C ausgelegt (siehe "Motorentabelle", Kap. 10 des mit der Pumpe bereit gestellten Bedienungshandbuchs). Für höhere Temperaturen fordern Sie bitte Motoren mit einer speziell dafür vorgesehenen Wicklung an. Wenden Sie sich dazu bitte an unser Hauptbüro oder an eines unserer Vertriebsbüros.

Alle unsere 4” elektrischen Einphasenmotoren sind mit einem ständig zugeschalteten Kondensator ausgerüstet, der sich in der Starter-Box befindet.

Die 4” Unterwassermotoren von Caprari sind alle ölgefüllt. Das verwendete dielektrische Öl MARCOL 82 (ESSO) ist von der US Food and Drug Administration für den Kontakt mit Lebensmitteln (Trinkwasser) empfohlen.

Standard-Unterwassermotoren können auch mit Mehrfrequenz-Startern genutzt werden.
Die bei Verwendung eines Inverters oder Soft-Starters zu befolgenden Anweisungen sind im Benutzungs- und Wartungshandbuch enthalten.
Allgemeine Anleitung für den Gebrauch des INVERTERS:
- Die Mindest-Frequenz darf während der Startphase und/oder des Betriebs 70% des Sollwerts nicht unterschreiten, wobei das Spannung/Frequenz-Verhältnis konstant zu bleiben hat.
Zwischen Inverter und Motor ist ein Filter einzubauen, der nachstehenden Spannungsgradienten sicherstellt:
- (dV / dt) ≤ 750 V/µs für Motoren, ölgefüllt
- (dV / dt) ≤ 500 V/µs für Motoren, Wasser und Propylen-Glycol gefüllt, mit Standardwicklung und Brunnen tmax C ° ≤ 25 °C
- (dV / dt) ≤ 650 V/µs für Motoren, Wasser und Propylen-Glycol gefüllt, mit Spezialwicklung und Brunnen tmax C ° ≤ 35 °C
 
<= 1.5% Oberschwingung in der Netzspannung
<= 4 %   Oberschwingung in der Netzspannung
Diese Vorgaben sind unabhängig von der Länge der Stromkabel einzuhalten.
Allgemeine Anleitung für den Gebrauch des SOFT-STARTERS:
Das SOFT-STARTER-Gerät muss vom Typ Spannungsrampe und nicht Stromrampe sein.
- Stellen Sie immer sicher, dass der Soft-Starter herausgeschaltet wird, sobald die Startphase der Anlage zu Ende ist.
Sollte eine mit einem Soft-Starter- oder einem Inverter-Startsystem ausgestattete Elektropumpe fehlerhaft arbeiten, prüfen Sie deren Funktionsfähigkeit, indem Sie sie direkt an die Hauptstromleitung anschließen (oder an ein anderes Gerät).

Die 4”-22” Unterwasserpumpen von Caprari können in horizontaler/schräger Lage genutzt werden, doch sollte vor Kauf das Hauptbüro oder eines der Vertriebsbüros von Caprari konsultiert werden. Um in diesen Lagen funktionsfähig zu sein, müssen an den Pumpen entsprechende Änderungen vorgenommen werden.

Einphasige und dreiphasige Motoren sind wie auf den nachstehenden Diagrammen gezeigt anzuschließen unter Berücksichtigung der Hinweise auf dem Angabenschild des Motors und der Hinweise im Benutzungs- und Wartungshandbuch.

Verbinden Sie die Zuleitungs- und die Erdungskabel wie in der Anleitung, die Sie mit der entsprechenden Ausrüstung erhalten haben, im Detail beschrieben und messen Sie dann den Trennwiderstand der Verbindung: min. Wert bei Testspannung 500 V DC in der Luft 5 Mega Ohm, im Wasser 2 Mega Ohm. Die Verbindung muss dem Maximaldruck, dem sie ausgesetzt wird, widerstehen, z.B. dem der durch den statischen Wasserspiegel im Brunnen ausgeübt wird, sowie der Temperaturveränderung aufgrund der Einschaltdauer. P.S.: Eine schlecht ausgeführte Verbindung führt schnell zu Schäden an Motor und/oder Stromkabel.

Um einen einwandfreien Betrieb des Unterwassermotors zu gewährleisten, ist es erforderlich, dass der Motor sich mindestens 2/3 Meter über dem Grund des Brunnens befindet.
Zur Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Kühlung muss sich das Filterrohr  des Brunnens stets unterhalb der Position des Motors befinden.